Fastener Express – Serienreife ab Reißbrett

Nachhaltige Kostenoptimierung bereits in der Prototypenphase – Großserien- check bewertet Herstellungsverfahren - Entscheidungsgrundlage für Dreh- oder Presstechnik

Schneller, komplexer, kostenoptimaler – dieser Dreiklang ist charakteristisch für die Veränderungen im aktuellen Entwicklungszyklus neuer Automodelle. Kaum mehr als 30 Monate vergehen heute vom ersten Entwurf am Reißbrett bis zum Großserienstart. Nahezu 50 Prozent des früher benötigten Zeitaufwandes werden eingespart – Resultat einer konsequenten Optimierung der gesamten Supply Chain in der Automobilproduktion, die mittlerweile auch den Bereich der Kleinteile sorgfältig berücksichtigt.

Selbst kurzfristige Anpassungen einzelner Bauteile dürfen die technische und wirtschaftliche Serientauglichkeit des Fahrzeugs nicht beeinträchtigen. Diese Voraussetzungen gelten auch für C-Teile wie Schrauben, Bolzen, Dreh- und Präzisionsteile. Um in diesem Bereich nicht Lieferzeiten von Bis zu 30 Wochen für Sonderlösungen einkalkulieren zu müssen, wurde verstärkt auf Rapid Prototyping gesetzt. Erstmuster konnten so innerhalb weniger Tage und Wochen beschafft werden – jedoch mit teilweise erheblicher negativer Auswirkung auf die später folgende Großserie.

Rapid Prototyping beeinflusst Serienfertigung
Anbieter von Rapid Prototyping in dem Segment der Dreh- Press- und Präzisionsteile kamen seither zumeist aus dem Bereich der Kleinserien- hersteller wie z.B. Lohndrehereien. Diese Hersteller fertigten die Produkte exakt nach den Vorgaben der Entwicklungsabteilungen. Das Produkt wurde sodann umfangreichen Tests unterzogen, nach erfolgreicher Prüfung freigegeben und von den Einkaufs- abteilungen bei Serienlieferanten angefragt. Hier begannen dann auch die Probleme. Rückfragen von Serien- lieferanten ob Änderungen am Bauteil vorgenommen werden könnten um durch kostengünstigere Produktions- verfahren attraktivere Preise anzubieten wurden oftmals mit abschlägigen Antworten erwidert. Hintergründe waren einerseits der bereits abgeschlossene Entwicklungs- prozess und andererseits die Notwendigkeit die angefragten Teile ohne weitere Verzögerung für den Serienstart zu beschaffen. Daher konnten Optimierungspotentiale an den Produkten, welche z.B. dazu geführt hätten, dass aus dem als Drehteil gefertigten Prototyp in der Großserie ein kostengünstigeres Pressteil wird, nicht realisiert werden. Gerade im Produktentstehungsstadium sind jedoch viele Entwicklungen noch im Fluss und geringfügige Produktanpassungen können erhebliche kostenmäßige Auswirkungen auf das Fertigungs- verfahren der später folgenden Großserie haben.

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Fastener Express bietet doppelte Sicherheit
Mit dem Engineeringkonzept „Fastener Express“ bietet Arnold Umformtechnik Entwicklern und Konstrukteuren erstmals ein durchgängiges Konzept, das es erlaubt, hochkomplexe Dreh-, Präzisions- und Pressteile zeitnah und kostengünstig ohne zusätzliche Entwicklungskosten serienreif herzu- stellen.
Dabei werden Konstrukteure und Entwickler in zweierlei Hinsicht entlastet. Zum einen können die konstruierten Teile kurzfristig verfügbar gemacht werden. Innerhalb weniger Tage sind die funktionellen Prototypen und Kleinst- serien entwickelt, als Drehteile produziert und ausgeliefert. Der größere Vorteil den „Fastener Express“ für denKonstrukteur und Entwickler bietet, liegt jedoch in dem sogenannten „Großserien-Check“ der in Zusammenarbeit mit dem Auftraggeber für jeden Prototypen durchgeführt wird. Hierbei handelt es sich um ein Bewertungsverfahren, bei dem analysiert wird, ob das vom Konstrukteur vorgesehene und als Prototyp gelieferte Drehteil durch Optimierungen in der Entwicklungsphase in der später folgenden Großserie wirtschaftlicher als Pressteil hergestellt werden kann was kostenmäßig enorme Einsparpotentiale birgt. Entsprechend können diese Anpassungen im Prozess der Produktentstehung umgehend auf ihren Einfluss hinsichtlich der Serien- tauglichkeit überprüft und bewertet werden.

Direktannahme
Erfolgstreiber dieses Systems ist das direkte und effiziente Projekt- management bei Arnold Umformtechnik. Ein speziell eingerichtetes Rapid Prototyping-Team umgeht die in erster Linie administrativ bedingten Zeit- verluste. Der etablierte Direktannahme-Prozess schließt zeitliche Ausdehn- ungen bei der Anfrage- bearbeitung und Auftragsvorbereitung aus.
Der Auftragseingang mündet vielmehr automatisch in einer zeitnahen technischen Bewertung des angefragten Bauteils in Abstimmung mit dem Kunden.

Die Arnold-Gruppe ist eine 100-prozentige Tochter des global agierenden Würth-Konzerns, der mit über 65.000 Mitarbeitern und mit 420 Gesellschaften weltweit über 8 Milliarden Euro erwirtschaftet.

Mit der Herstellung von Funktionstypen mit seriennahen Eigenschaften bedient Arnold erfolgreich den ständig wachsenden Bedarf nach Prototypen und Funktionsmustern in Serienqualität. Darüber hinaus erfüllt der „Großseriencheck“ die Anforderungen des Marktes, bereits in der Prototypen- phase das wirtschaftlichste Produktions- verfahren für die Bauteile der Großserienfertigung zu identifizieren. Innerhalb eines Jahres haben sich die Anfragen dieser Art bei den Umformtechnik-Spezialisten mehr als verdoppelt. „Wir produzieren hochkomplexe Verbindungselemente bis 10.000 Stück mit den gleichen Eigenschaften wie das Fliesspressteil aus der Serie – zu einem Viertel der Zeit und der Kosten“, so Michael Pult, Leiter des „Fastener Express“. „Mit diesem Angebot „bieten wir in kontinuierlicher Qualität alles aus einer Hand“ und begleiten die gesamte Wertschöpfungs- kette vom Produktentstehungsprozess bis zur Serienlieferung und darüber hinaus.“